藥材濃縮液中藥浸膏噴霧干燥機

一．噴霧干燥機的特點：

噴霧干燥機是一種把液體物料通過噴霧使其微粒化，在干燥室中與熱風接觸使水份迅速蒸發，從而直接獲得粉粒制品的裝置。這種裝置在性能上有如下特點：

1、可從液體原料直接獲得粉粒制品，一般來說，高速離心噴霧干燥的粒徑D50在60～125μm(即250～120目)范圍，壓力噴霧干燥的粒徑D50在125～250μm(即120～60目)范圍。

2、干燥時間很短，一般僅需5～40Sec。

3、干燥過程中液滴的溫度不高，對產品的熱影響小，不容易發生諸如蛋白質變化，維生素，活性成份損失氧化等缺陷，對熱敏性物料，生物和藥物的質量基本上能接近真空下干燥的標準。

4、產品基本保持與液滴近似的球狀，具有良好的分散性，流動性和溶解性。

5、改變液體原料的含水量或噴霧干燥的條件等，即可在一定范圍內調整產品內的水份，粒度，松密度等，生產過程簡化，控制管理都很方便。

由于噴霧干燥的這些特點，噴霧干燥在醫藥行業中的應用日趨擴大。

二．藥品物料的特性：

藥品不管是化學合成藥，生物制品，還是植物藥，天然藥都屬于熱敏性強的物料，熱風溫度比較低，組成成份復雜，尤其是植物藥各品種物料性質差異大，多肽，多糖，高蛋白，吸濕性強，粘度大，軟化點低，以及有效成份，活性成份不被等特性對藥用干燥機提出了更高的要求。

1、設備的布局應與工藝流程相適應，生產能力應與批量相適應，設計制造應符合生產工藝要求。

2、設備應便于操作與維修，易于清洗，消毒。不僅要防止異物及雜菌的流人還應具備在線清洗，在線滅菌功能。

3、設備與物料的接觸部位的材質應無毒，耐腐蝕，不與物料起化學反應，不得有易脫落的涂層，纖維和顆粒性物質。

4、設備內壁必須光潔平整，無凹陷結構，所有轉角應圓弧過渡。

5、設備驅動平穩，噪聲，粉塵，污水排放應符合國家有關。

6、設備自身密閉性好，所有潤滑劑，冷卻劑應避免與物料，包裝容器相接觸。

四.藥用噴霧干燥機的型式和基本功能：

根據噴霧干燥機的特點；藥品物料的特性；以及GMP對設備的要求綜合進行考慮，對大多數物料而言：

A、機型：采用開式循環，垂直下降并流型，推薦用高速離心轉盤式噴霧干燥機，特別是中藥用。如果對干粉粒徑要求在100目（150μm）以上，則可選壓力噴嘴式噴霧干燥機。

B、設備應具備的基本功能：

1、為干燥產品不受污染，凡與物料，熱風接觸部位的材質用不銹鋼制作，不銹鋼牌號應適應藥品物料的酸堿度(PH值)要求。

2、為滿足衛生要求，進塔空氣須經除菌過濾，凈化度除針劑以100級考慮外，其余可按10萬…30萬級考慮。干燥塔應處于微正壓狀態下運行。成品于干燥塔錐體下部一處輸出，并在潔凈室內進行成品收集分裝。

3、為確保尾氣排放濃度符合環保要求，應考慮二級除塵，第一級由高效旋風分離器進行干粉回收，第二級可用干式袋濾器或濕式除塵器進行尾粉回收。對于產品吸濕性強且多品種生產的干燥機，以濕式除塵器較為合適。

4、設備自身密閉性好，^源與物料接觸，內壁光潔平整，結構盡量簡化，易拆裝，易清洗，運行平穩。

五.藥用噴霧干燥機選型與客戶條件有關的內容：

1、設備的生產能力：小時水份蒸發量是干燥機的能力指標，且直接影響投資大小和設備的利用率。在以年產干粉指標折算時，應充分提燥機的運行時間率，盡量安排長時間連續生產，降低單位小時的產量要求。對預期發展的能力儲備要適宜。

2、干燥工藝參數：

a)進風溫度:在物料能的條件下盡量提高，排風溫度在滿足成品含水率要求下盡量降低不過度干燥，進排風溫差大，有利于提高生產能力和熱利用率。

b)料液含固量，提高進料濃度減少初含水率，不僅在設備同樣水份蒸發量條件下可提高生產能力多得干粉，而且可以使產品松密度增大，提粉比重。

3、熱風系統：熱風的能源，一般藥廠都有蒸汽條件以及藥品的進風溫度不高，可采用蒸汽＋電^經濟適宜，其它如電，燃油或燃氣間接加熱熱風爐也可以，具體依客戶具備的可能來定。熱風系統的^高溫度限應考慮留有余地，一則為品種更換進風溫度調整有可能，另一則也可以利用高溫熱風進行設備的消毒滅菌，起到類似干熱滅菌的效果，兼顧到高效過濾器的耐熱溫度值以及合理經濟的前提，按2000C來設計熱風系統。

4、電氣控制要求：作為生產機，為確保生產運行和產品質量不受人為因素影響波動，必要的自動化應該考慮。a)進風溫度自控，排風溫度自控是需要的，特別是排風溫度的穩定對產品剩余水份含量穩定有直接影響。至于控制精度，在設定溫度條件下，進風溫度±5℃,排風溫度±1.5—2.5℃左右是經濟適宜的。

b)離心霧化器的轉速調節：對于多品種物料由于粘度，含固量的變化以及為控制調節產品的粒徑，霧化器變頻無級調速功能應考慮。

c)進排風機的操作控制：為改善操作強度和直接方便，可考慮采用在電控室遙控蝶伐控制風量，如采用變頻調節風機轉速，直接改變風機風量，則更有節省風機電能30％的優點。

d)其它控制要求采用常規手動控制或有更高要求均可。

5、為改善操作使用范圍，強化干燥效果，必要的附屬裝置要考慮：

a)一次冷風系統：干燥機熱風分配器的設計制造調節不恰當的話，塔頂物料渦流翻滾和掛料(俗稱泛頂)時有發生，采用一次冷風系統用凈化空氣從通風風道進人，既可防止塔內粉粒上揚又能冷卻霧化器，改善和解決泛頂問題，調節控制極為方便。

b)塔壁夾套冷卻系統：對于熱變性強，軟化點低的物料，在長時間運轉中如塔壁溫度高于物料軟化點后，吸附的干粉再次被溶融掛壁，采用塔壁夾套冷卻系統可對塔壁塔頂進行自然通風或強制通風冷卻，使塔壁溫度始終在物料軟化點溫度以下，效果是明顯的。

c)塔壁氣掃裝置：物料由于團聚粘連靜電作用，吸附在塔壁上是正常的，但需要及時清理下來，不然將影響產品的色澤和變性，用塔壁振打(如電錘，空氣錘)也可將塔壁上吸附粉振落下來，但振打區域局限，無法做到全面清理，采用塔壁氣掃裝置，用凈化空氣從環繞塔直筒錐體緩慢回轉的噴吹管的很多噴孔中吹出，對塔直筒錐體全部面積上堆積物料吹掃，效果也是明顯的。

d)氣力輸送系統：干燥后的干粉，由于溫度較高，如立即裝袋往往有結塊結露現象發生，再加上直接從旋風分離器收粉，受干燥機布局和結構，收粉凈化室必需很靠近干燥機，這往往造成車間生產流程安排布局的不便，采用氣力輸送系統，將主旋風分離器的出粉，送至凈化室料斗進行產品包裝，利用去濕凈化調溫的空氣在產品遠距離輸送的同時進行產品冷卻。

e)CIP清洗系統：清洗的重要性是不言而喻的，采用CIP清洗系統能充分有效地解決與粉體接觸各部分的自動清洗，確保不同批號品種物料不交叉混批污染和階段清洗的可靠性，提高了清洗效果，改善了操作條件。CIP清洗系統具有多清洗介質(冷水，熱水，溶劑，去離子水，壓縮空氣，低壓蒸汽)循環利用，對熱風室；干燥塔體；主旋風分離器及進出風管道；氣力輸送的小旋風分離器及進出輸送管四大工作區域，進行手動或按設置程序自動操作。工作可靠效果良好。

以上這些附屬裝置具有明確的針對性，我們已經為客戶在部分干燥機上配置了。經已投產設備的使用，達到了預期的效果。當然，這些附屬裝置需要增加熱能，設備制造難度增加結構要復雜，造價也會增加。

六.新藥的開發和生產工藝要求的提高必將帶動設備的創新發展，作為設備的專業設計制造單位，我們樂意也必需與醫藥工業戰線上的同人們保持密切合作，從實踐中學習，繼續為行業提供先進的質優價廉的設備和良好的服務，既為自身專業領域的發展，更為醫藥行業的發展共同作出貢獻。

中藥浸膏噴霧干燥機

產品概述：

該機采用全封閉形式,所有部件均采用不銹鋼制造,配有凈化裝置,過濾后的空所達十萬級要求.簡體與頂部裝有冷壁裝置,使壁溫〈80℃,物料在壁上停留也不焦化變質現象,大大增加了收粉率(達95%以上),而且不會產生混藥現象和粘壁現象。

基本原理:中藥浸膏高速離心噴霧裝置是離心式噴霧干燥技術在特定物料干燥中的應用,也是利用高速離心式霧化器使物料分散成霧狀，與熱空所充分接觸，完成瞬間干燥，形成粉狀成品的干燥裝置。

霧干燥機在中藥中出現的以下情況：

1、物料粘壁，收粉率低；

2、物料在壁上停留時間長，產生物料的焦化變質現象

3、難以清洗，不符合GMP要求；

4、產量低：LPG-150型噴霧干燥機，其產量只能處理50-60kg/h料液。

鑒于以上狀況，我廠根據中藥浸膏的物料性質與工藝要求設計中藥浸膏干燥機難題，干燥后的物料顏色好、不變質、大大地提高了工廠的經濟效益，中藥浸膏與LPG高速離心噴霧干燥機相比有以下特點：

1、采用了空氣凈化，使進風達到30萬級要求；

2、采用了冷壁裝置，使內壁溫度達到80℃，物料在壁上停留也不焦化；

3、整個體積是原LPG標準離心噴霧的3.5倍。

4、采用快開沖洗裝置，適用于多品種生產要求

5、除塵采用了濕式除塵，使粉塵無外出，符合環保要求；

6、采用氣掃裝置，其效果更令人滿意；

7、提供霧化器2臺，并采用變頻調速

8、采用了PLC控制，程控系統屏幕顯示；

9、帶沖洗裝置

10、采用干空氣密封閉輸送；

產品特點：

塔體具有冷風夾套；

塔體上裝有自動振打裝置；

塔體、管配有快開清洗孔及排污孔

自動控制恒溫加料罐；

手工高壓洗塔隨機附件；

與物料接觸的部分采用不銹鋼材料制作；（或全不銹鋼制造）

物料收集采用兩極旋風除塵裝置，或一級旋風除塵器和濕式除塵器；

進風溫度實現自動控制及連續裝置。

配有氣掃裝置。

藥用噴霧干燥機的選用考慮

醫藥行業中藥品生產是其主要任務之一，藥品的重要性及藥品物料性質的差異性，構成了藥品生產的特殊要求。當前，藥品生產已開始把GMP作為必須實施的制度和推行的法規。GMP的實施涉及設計，制造，安裝，使用，管理，驗證等多個環節。作為制藥設備之一的噴霧干燥機如何來適應，借這次機會，交流一下我們的看法和做法，不妥之處請，以便共同提高發展。